I. Forebyggelse af materialefejl: Kontrol af "kilden"
Materialet er grundlaget for stålrørets ydeevne. For at undgå understandard kemisk sammensætning eller brug af ringere materialer:
1. Vælg strengt kvalificerede stålemner: Prioriter kontinuerligt støbte runde barrer på grund af deres ensartede sammensætning, gode overfladekvalitet og lave omkostninger.
2. Kontroller indholdet af skadelige elementer: Begræns strengt restelementer såsom arsen (As), tin (Sn), antimon (Sb) og bly (Pb) for at forhindre temperamentskørhed.
3. Implementer raffinerings- og omsmeltningsprocesser for øse: Forbedre renheden af smeltet stål og reducer ikke-metalliske indeslutninger gennem LF-ovne, VD-vakuumbehandling eller elektroslaggeomsmeltning (ESR).
4. Bekræft materialetestcertifikatet (MTC): Bekræft mølletestcertifikatet udstedt af stålværket under indkøb for at bekræfte, at den kemiske sammensætning er i overensstemmelse med standarderne.
II. Forebyggelse af overfladeskader: Optimering af processer og driftsprocedurer
Overfladefejl er for det meste forårsaget af rulle-, håndterings- eller udstyrsproblemer og kan forebygges ved hjælp af følgende metoder:
1. Sørg for, at emnets overflade er ren og defekt-fri: Fjern oxidbelægninger, revner, ridser og andre originale defekter før gennemboring for at forhindre deres udbredelse under deformation.
2. Set appropriate rolling parameters: Avoid excessively high heating temperatures (>1050 grader), hvilket fører til grove korn eller for lave temperaturer, som resulterer i utilstrækkelig plasticitet og revner.
3. Forbedre smøring og matricetilstand: Rengør regelmæssigt matricens overflade for at sikre tilstrækkelig smøring og forhindrer "stål, der klæber", hvilket kan forårsage ridser, skorper eller folder.
4. Standardiser opretning og håndtering: Brug specialiseret løfteudstyr for at undgå kollisioner mellem stålrør, der kan forårsage buler, udfladning eller slid.
III. Kontrol af dimensionelle afvigelser: Forbedring af udstyrspræcision og procesovervågning
Dimensionsnøjagtighed påvirker direkte monterings- og tætningsydelse, hvilket kræver en to-tilgang med fokus på både udstyr og proces:
1. Præcis kalibrering af dimensionerings- og reduktionsfræsere: Sørg for nøjagtig matricebearbejdning og rimelig fordeling af deformation på tværs af alle standere for at undgå udsving i ydre diameter.
2. Kontrol af stabiliteten af rørføringsprocessen: For store tolerancer i emnediameter og elliptiskhed kan føre til unormale dornreduktionshastigheder, hvilket forårsager indvendig bøjning eller ujævn vægtykkelse.
3. Styrkelse af onlineinspektion: Anvendelse af laserdiametermålere og ultralydsovervågning af vægtykkelse i realtid- til omgående at detektere og justere afvigelser.
4. Streng kontrol af kølehastighed: Forhindrer ujævn afkøling i at forårsage bøjning af stålrør eller overdreven elliptiskhed.
IV. Sikring af mekaniske egenskaber: Videnskabeligt udviklede varmebehandlingsprocedurer
Ukvalificerede mekaniske egenskaber stammer ofte fra ukontrolleret varmebehandling. Følgende punkter skal understreges:
1. Rationelt design af varmebehandlingsprocesser: Udvikling af bratkølings- og tempereringstemperaturer og holdetider baseret på stålkvaliteten for at sikre ensartet mikrostruktur (f.eks. perlit + ferrit) og undgå grove korn.
2. Rettidig udglødning efter multi-koldtrækning: Forhindrer overdreven arbejdshærdning, hvilket kan føre til nedsat plasticitet og efterfølgende revnedannelse under forarbejdningen.
3. Kontroller afkølingshastigheden: Undgå hurtig afkøling for at forhindre overdreven restspænding, som kan fremkalde deformation eller revner.
Udfør fuld-batch-test af mekaniske egenskaber: Herunder træk-, hårdheds- og slagtest for at sikre, at trækstyrke, flydegrænse og forlængelse opfylder standarderne.
V. Eliminer interne strukturelle defekter: Styrk ikke-destruktiv testning og proceskontrol. Interne defekter er meget skjult og skal løses gennem en kombination af detektionsmetoder og procesoptimering:
1. Styrk intern kvalitetskontrol af billets: Eliminer originale defekter såsom porøsitet, krympende hulrum og indeslutninger for at forhindre dem i at udvikle sig til delaminering eller interne revner under rulning.
2. Implementer fuld-procesultralydstest (UT): Udfør 100 % fuld-dækningsinspektion på færdige rør for at identificere defekter såsom indeslutninger, delaminering og indvendige revner.
3. Undgå excentricitet og folder: Under koldtrækning skal deformationen pr. gennemløb kontrolleres til højst 8 %, og trækkehastigheden til mindre end 1,5 m/s for at undgå spændingskoncentration, der kan føre til folder eller revner.
4. Overvåg risikoen for sensibilisering i rør af rustfrit stål: Kontroller opløsningsbehandlingstemperaturen og afkølingshastigheden med rimelighed for at forhindre intergranulær korrosion.
